Mold Flow

Symulacja procesu wtrysku (Mold Flow)

Symulacje procesu wtrysku wspomagają pracę projektantów, konstruktorów narzędzi oraz technologów. Jest to ważny etap prototypowania cyfrowego, który usprawnia wdrożenie nowo zaprojektowanego wyrobu do produkcji. Dzięki symulacji wdrożenie odbywa się szybko i wydajnie, z uniknięciem żmudnego procesu prób i błędów.

Pełna symulacja procesu wtrysku to połączenie etapów: wypełnienia formy, dopakowania, chłodzenia i skurczów. Wykorzystywan narzędzia pozwalają na zasymulowanie wszystkich tych etapów. Symulacje wspierają projektowanie i optymalizację form wtryskowych. Dodatkowo pozwalają na przewidzenie potencjalnych niezgodności geometrii wypraski, już na etapie projektowania formy.

Co daje symulacja procesu wtrysku?

Minimalizację stopnia skomplikowania formy wtryskowej;
Redukcję kosztów procesu;
Optymalizację punktów wtrysku;
Ocenę detalu pod względem deformacji;
Optymalizację układu wlewowego;
Lokalizację obszarów osłabienia materiału (weld line);

Możliwość sprawdzenia wielu materiałów pod kątem właściwości (np. skurcz);
Rozkład orientacji włókien (tworzywa wzmacniane włóknem);
Optymalizację cyklu procesu wtrysku (redukcja czasów wtrysku, docisku, chłodzenia i uwolnienia formy);

Co symulujemy?

Wypełnienie formy (Fill);
Dopakowanie (Pack);
Chłodzenie (Cool);
Deformacje po procesie (Warp);

Obtrysk;
Wtrysk dwu-komponentowy;
Wtrysk z gazem.

W jakich obszarach potrzebna jest symulacja Mold Flow?

Formy wtryskowe

Formy wtryskowe, to obszar, który obejmuje projektowanie zoptymalizowanych układów doprowadzenia tworzywa i układów chłodzenia. Optymalizacja form wtryskowych polega na ocenie i rozwoju geometrii układów:

Doprowadzenia tworzywa;
Chłodzenia formy;
Systemu wypychaczy i uwalniania wypraski;
Kinematyki otwierania/zamykania formy.

Ocena całego projektu pod kątem rozkładu temperatury składa się z analizy termicznej detalu oraz analizy układu chłodzenia. Ważne jest, aby przeprowadzić pełną symulację wtrysku bazując na zaprojektowanej geometrii układu chłodzenia, w celu pełnego określenia temperatury formy na powierzchni formującej.

Geometria wyrobu

Geometria wyrobu, to obszar, który skupia się na wytwarzanym detalu. Głównym zadaniem tego obszaru jest wspomaganie procesu wytwarzania w otrzymaniu wyrobu zgodnego z wymaganiami projektowymi.

Optymalizacja geometrii wyrobu związana jest z doborem punktu wtrysku. Zapewnia to równomierne wypełnienie gniazda formującego i pozwala uniknąć defektów związanych z rozkładem temperatury. Ponadto weryfikuje grubości ścianek detalu i minimalizuje ryzyko związane z powstawaniem pułapek powietrznych lub linii łączenia.

Końcowym etapem symulacji „moldflow” jest proces, w którym optymalizowana jest prędkość wtrysku, czas i ciśnienie docisku. Dzięki temu uzyskuje się zminimalizowane deformacje oraz skrócony czas cyklu.